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我国模具产业急需跨越质量鸿沟

没有高水平的模具就没有高水平的产品,已经成为制造业的一个共识。作为制造业的重要基础性工艺设备,模具技术被认为是衡量一个国家产品制造水平的重要标志之一。我国虽已成为模具生产大国,却远非模具制造强国。为缩短与国际先进水平的差距,中国模具工业协会副秘书长周永泰认为,制定和完善模具标准,组织模具标准件大批量、规模化生产,提高模具标准件使用覆盖率,加快人才培养,争取国家政策扶持,提高工业装备水平等,是提高模具质量的当务之急。
据统计,75%的粗加工工业产品零件、50%的精加工零件由模具成型,家电行业的80%零件、机电行业的70%以上的零件靠模具加工,建材、塑料、陶瓷等制品的大部分也由模具成型。目前,按照模具总量排名,我国紧随日本、美国之后位居世界第三,是个模具生产大国,但与模具生产强国相比尚有很大差距。专家指出,在模具制造水平上,我国总体上要比德、美、日、法、意等发达国家落后许多。
  专家将我国模具制造业与发达国家的差距归纳为以下方面:一是总量供不应求,国内模具自配率只有70%左右。其中,市场上中低档模具供大于求,而中高档模具自配率只有50%。二是企业结构、产品结构、技术结构和进出口结构不合理。三是模具产品水平比国际先进水平差距较大,而模具生产周期却比国际先进水平长许多。国内模具的使用寿命只有国外发达国家的1/2至1/10,甚至更短。此外,开发能力较差,经济效益欠佳;与国际水平相比,模具企业管理上的差距更大。
  近年来,我国机床行业已经能够为模具制造提供比较成套的高精度加工设备,但与国外装备相比,差距仍然较大。模具企业总的工艺装备水平比国外发达国家落后许多,特别是设备数控率、电脑辅助设计和电脑辅助制造应用覆盖率要比国外企业相差许多。
  另外,标准化、专业化、商品化程度低,模具材料及模具相关技术落后,也是造成与国外先进水平差距大的重要原因。模具标准化水平低,模具标准件使用覆盖率低,对模具质量影响较大,同时还加大了模具制造成本,对模具制造周期也有很大影响。模具材料性能、质量和品种是影响模具质量、寿命和成本的重要因素。国产模具钢品种、规格不齐全,低档次产品多,高质量、高性能的高端产品少,加工高端模具所需的模具钢相当部分依赖进口,加工模具所需的其他材料诸如塑料、板材的性能也不如人意,加之工艺设备落后,直接影响国产模具水准的提高。
  随着国民经济总量的增长和工业产品技术的提高,各行各业对模具的需求量越来越大,技术要求也越来越高。据有关方面预计,“十五”期间,我国模具工业每年约有15%的增长,才能满足需要。对此,专家认为,国内模具制造业的发展方向,重点应是既能满足大量需要,又有较高技术含量,特别是目前国内尚不能自给、需要大量进口的模具,以及能代表发展方向的大型、精密、复杂、长寿命的模具。
  模具标准件的种类、数量、水平、生产集中度等对整个模具行业的发展影响重大。对此,专家强调指出,一些重要的模具标准件也必须重点发展,而且其发展速度应快于模具的发展速度,这样才能不断提高我国模具标准化水平,进而提高模具质量,缩短模具加工周期,降低成本,增强市场竞争优势。